8 consigli di progettazione per una migliore stampa 3D SLS
La sinterizzazione laser selettiva (SLS) è diventata una delle tecnologie di stampa 3D preferite dal nostro team di ingegneri, e per una buona ragione. La sua capacità di produrre parti durevoli e complesse senza supporti la rende ideale sia per i prototipi che per i componenti di uso finale.
In questa guida condividiamo 8 consigli essenziali per la progettazione SLS per aiutarvi a ottenere pezzi più resistenti, più precisi e più producibili utilizzando la piattaforma MakerVerse.
Cosa rende SLS unico?
La stampa 3D SLS utilizza un laser per fondere strati di polvere polimerica, in genere PA 12, PA 11 o compositi caricati, in parti solide. La polvere non sinterizzata che circonda il pezzo funge da supporto naturale, consentendo una libertà di progettazione senza pari per canali interni, geometrie complesse e persino assemblaggi di più parti.
Rispetto a FDM o SLA, SLS offre resistenza isotropa, risoluzione soddisfacente e prestazioni meccaniche costanti per applicazioni funzionali nei settori aerospaziale, robotico e industriale.
1. Ottimizzare lo spessore della parete
Le pareti sottili rischiano di deformarsi o creparsi, mentre quelle troppo spesse trattengono il calore e possono deformarsi.
Regola empirica: Mantenere le pareti tra 0,7-2,0 mm e mantenere una certa consistenza. Per una maggiore rigidità, utilizzare nervature invece di pareti più spesse.
2. Aggiungere fori di fuga per la rimozione della polvere
Poiché la SLS lascia la polvere non sinterizzata all'interno delle cavità, i pezzi devono essere dotati di fori di fuga per la pulizia.
Buona pratica: Aggiungere almeno due fori ≥ 3,5 mm sui lati opposti per garantire un'evacuazione completa della polvere e una post-elaborazione più fluida.
3. Progettare correttamente canali e fori
I fori rotondi spesso si restringono di 3-4 % durante la sinterizzazione.
Suggerimento: Sovradimensionare leggermente i fori o utilizzare diametri di foratura standard per facilitare l'alesatura. Per i canali interni lunghi, utilizzare forme a goccia o a diamante per garantire la resistenza e un migliore flusso d'aria.
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4. Garantire lo spazio per le parti accoppiate
Con SLS è possibile stampare, spostare o incastrare gli assiemi, ma solo se le distanze sono corrette.
Linee guida:
Parti accoppiate: distanza ≥ 0,7 mm
Si adatta alla stampa: 0,5 mm
Parti collegate: 0,6 mm
5. Evitare campate non supportate
SLS non ha bisogno di supporti, ma i ponti lunghi possono comunque cedere.
Suggerimento per la progettazione: mantenere le sporgenze al di sotto dei 45°. Utilizzare archi, smussi o filetti per distribuire le sollecitazioni e mantenere la qualità della superficie.
6. Dimensionare adeguatamente i piccoli dettagli
I testi sottili o i loghi possono scomparire durante il processo di finitura.
Raccomandazione: Utilizzare un'altezza/profondità di almeno 1 mm e caratteri ≥ 2 mm per garantire la leggibilità dopo la sabbiatura. I font sans-serif danno i risultati più puliti.
7. Rinforzare le caratteristiche lunghe o sottili
I perni e le pareti sottili possono deformarsi sotto il calore o durante la post-elaborazione.
Diametro minimo del perno: 0,8 mm (preferibile 1 mm).
Aggiungere nervature o tasselli per collegare elementi sottili a sezioni più grandi e orientare i pezzi per ridurre al minimo l'altezza non supportata.
8. Tenere conto di ritiri e tolleranze
I pezzi SLS si restringono leggermente durante il raffreddamento, in genere 3-4 %.
Tolleranza: ± 0,3 mm o ± 0,3 %.
Applicare tolleranze strette solo dove necessario per evitare costi o rilavorazioni inutili.
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SLS combina la libertà di progettazione con prestazioni di livello industriale, ma i grandi risultati iniziano con un design innovativo.
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