Multi Jet Fusion è una tecnologia di fusione a letto di polvere in cui le parti prodotte vengono costruite strato dopo strato.
Il processo inizia con un'unità mobile che applica un sottile strato di polvere termoplastica. Un'altra unità mobile, che si muove ortogonalmente, è dotata di due lampade ad infrarossi e di un sistema di dosaggio per la distribuzione dei principi attivi sul letto di polvere. La prima lampada riscalda il letto di polvere appena al di sotto del punto di fusione. A differenza di altre tecnologie di produzione additiva, MJF non richiede un laser ad alta intensità energetica.
Successivamente, vengono applicati gli agenti di fusione e di dettaglio. Infine, a questa unità mobile è fissata un'altra lampada di fusione per fondere la polvere con lo strato sottostante. Questo flusso aumenta l'assorbimento dei raggi infrarossi da parte del materiale e alla fine porta ad uno scolorimento grigio dei componenti. L'agente dettagliante evapora durante questo processo per garantire che nessuna polvere circostante si fonda con il contorno. Ciò garantisce spigoli vivi e dimensioni precise.
Questo processo si ripete per il livello successivo. Un vantaggio di MJF è che la polvere non utilizzata può essere riutilizzata per il successivo ciclo produttivo.
Multi Jet Fusion viene generalmente utilizzato per la produzione di prototipi e prototipi funzionali. Questa tecnologia è particolarmente adatta per prototipi che richiedono proprietà meccaniche eccezionali, ad esempio prototipi di parti stampate ad iniezione. È anche in grado di produrre parti di consumo di alta qualità.
Poiché la maggior parte dei materiali MJF sono biocompatibili, la tecnologia viene spesso utilizzata per ortesi e protesi.
Amministratore delegato e cofondatore di Hopper Mobility
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Un mezzo abrasivo viene applicato al componente ad alta pressione. Utilizzando diversi mezzi (ad esempio, corindone, sabbia o microsfere di vetro), si possono eseguire finiture funzionali (ottenimento di una determinata rugosità superficiale) e ottiche (lucidatura della superficie).
Il componente in plastica viene immerso in un bagno d'acqua. La reazione chimica che ne deriva fa sì che il colorante penetri nel componente. In questo modo si ottiene una sfumatura di colore omogenea e una superficie immutabile ma più resistente ai graffi.
Ulteriore vernice viene applicata al componente stampato, spesso utilizzando un sistema di verniciatura a spruzzo professionale. Prima di questa fase, viene eseguita un'accurata pulizia e un lavoro di verniciatura trasparente per soddisfare i più elevati standard di qualità.
Utilizzando la carta vetrata, la levigatura rende il pezzo liscio e rimuove le imperfezioni più evidenti, come segni di appoggio o bolle. La carta vetrata scelta dipende dall'altezza dello strato e dalla qualità di stampa richiesta.
Il processo di sigillatura utilizza una soluzione acquosa per chiudere la superficie esterna e riempire i piccoli pori. La soluzione viene applicata manualmente o il pezzo viene immerso, a seconda della geometria.
Una reazione chimica dissolve lo strato superiore del componente in un bagno di soluzione. Il risultato è una superficie molto liscia con un aspetto visivo migliore.
I pezzi vengono rilavorati dai mezzi di macinazione in un contenitore, dove vengono sbavati, macinati finemente e lucidati mediante vibrazione o rotazione.
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