Selektives Lasersintern (SLS)

Vom digitalen 3D-Modell zum fertigen Bauteil: Der SLS-Prozess lässt sich in drei klar definierte Schritteunterteilen. Jeder einzelne Schritt beeinflusst die Qualität, Maßhaltigkeit und mechanischen Eigenschaften der fertigen Teile.

1. Druck/Aufbau: Eine Walze trägt eine dünne Schicht Kunststoffpulver (z. B. PA12) auf die Bauplattform auf. Ein CO₂-Laser fährt die Querschnittsfläche des Bauteils ab und sintert das Pulver selektiv. Anschließend senkt sich die Bauplattform um eine Schichtdicke, eine neue Pulverschicht wird aufgetragen, und der Vorgang wiederholt sich Schicht für Schicht. Die Temperaturkontrolle innerhalb von ± 2 °C verhindert Verzug und Spannungen im Material.
2. Abkühlung: Nach dem Druck muss die Baukammer kontrolliert und gleichmäßig abkühlen. Dieser Schritt kann bis zur Hälfte der gesamten Druckzeit beanspruchen. Denn nur eine kontrollierte Abkühlung sichert die Maßhaltigkeit und die gewünschten mechanischen Eigenschaften der Bauteile.
3. Nachbearbeitung: Die fertigen Teile werden aus dem Pulverbett entnommen und entpulvert (Depowdering). Sandstrahlen folgt als Standardschritt für eine gleichmäßig matte Oberfläche. Darüber hinaus sind optionale Veredelungen wie Dampfglätten, Färben in verschiedenen Farben oder Beschichtungen möglich. Brüdenglättung, Färben in verschiedenen Farben oder Beschichtungen sind möglich.

Ein weiterer Vorteil des Verfahrens: Das ungesinterte Pulver lässt sich recyceln und für nachfolgende Druckjobs wiederverwenden. Lediglich eine Auffrischung mit frischem Material ist nötig, um die Pulverqualität konstant zu halten.

Bei MakerVerse übernehmen erfahrene Fertigungspartner den gesamten Prozess, von der optimalen Ausrichtung im Bauraum bis zur fertigen SLS-Nachbearbeitung.