Selektives Lasersintern (SLS) ist eine additive Fertigungstechnologie, die komplexe Polymerbauteile mit hoher Präzision herstellen kann. Es handelt sich um ein beliebtes 3D-Druckverfahren für Rapid Prototyping und Funktionsteile.
Die Hauptvorteile dieser Technologie bestehen darin, dass sie eine kostengünstige Lösung darstellt, die keine zusätzlichen Werkzeuge erfordert. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das ungenutzte Pulvermaterial für die zukünftige Produktion recycelt werden kann.
Das Selektive Lasersintern (SLS) ist eine pulverbasierte Technologie, ähnlich wie die Laser Powder Bed Fusion (L-PBF)Allerdings bilden Kunststoffmaterialien anstelle von Metall die Grundlage zur Erstellung von Teilen. SLS verwendet eine Pulverbett, um Schicht für Schicht hochpräzise Teile basierend auf einem 3D-Modell zu erzeugen.
Während des Prozesses wird das Pulver knapp unter seine Schmelztemperatur erhitzt. Die thermische Energie des Lasers liefert die Restenergie, um das Teil zu schmelzen.
SLS wird auf der MakerVerse-Plattform häufig für die Herstellung von Kunststoffteilen verwendet, insbesondere für Rapid Prototypen und Endanwendungen.
Diese Technologie eignet sich besonders gut, wenn die gedruckten Teile gute mechanische Eigenschaften aufweisen müssen oder eine äußerst effiziente Fertigung gefragt ist. (häufige Anwendungen sind Funktionsmuster, Kleinserien, Vorrichtungen, Ersatzteile und mehr).
SLS-Materialien eignen sich für eine Vielzahl von Anwendungsfällen. Aluminium- und Glasfaserverstärktes PA 12 bieten eine hohe Festigkeit. Andere Materialien sind biokompatibel und für den medizinischen Einsatz geeignet.
SLS ist auch in der Lage, flammgehemmte Teile zu drucken. Mit diesen Materialien hergestellte Teile erfüllen die hohen Zertifizierungsstandards für bestimmte Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Schienenverkehr und Elektronik.
Entdecken Sie die wichtigsten Anwendungsfälle für flammhemmende Polymere
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Beim Glätten wird das Kunststoffteil durch eine chemische Reaktion nachbearbeitet. Die oberste Schicht des Bauteils wird in einem Lösungsbad aufgelöst, wodurch eine sehr glatte Oberfläche entsteht.
Zusätzliche Farbe wird mit einem professionellen Sprühsystem aufgetragen. Eine sorgfältige Reinigung und ein Klarlack werden vorher aufgetragen, um eine hohe Oberflächenqualität zu gewährleisten.
Die Teile werden mit Schleifkörpern in einem Behälter bearbeitet, wo sie entgratet, fein geschliffen und durch Vibration oder Rotation poliert werden.
Das Kunststoffteil wird in ein Färbebad getaucht. Durch eine chemische Reaktion dringt die Farbe in das Material ein und sorgt für eine gleichmäßige Oberfläche.
Eine wässrige Lösung wird aufgetragen oder das Teil wird eingetaucht, um die äußere Oberfläche zu schließen und kleine Poren zu füllen, wodurch die Oberflächenintegrität verbessert wird.
Ein abrasives Medium wird unter hohem Druck aufgetragen. Unterschiedliche Medien ermöglichen sowohl eine funktionale Kontrolle der Oberflächenrauheit als auch ein verbessertes optisches Erscheinungsbild.
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PA 11 
PA 12 PA 12 glasgefüllt (GF) PA 12 mit Aluminium (Al)-Füllung PA 12 Flammgeschützt (FR) PA 11 PA 12 PA 12 glasgefüllt (GF) PA 12 mit Aluminium (Al)-Füllung PA 12 Flammgeschützt (FR) 
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