Effiziente Pulverentfernung und Nachbearbeitungshinweise für MJF-Teile
Warum das wichtig ist
Das Design für Multi Jet Fusion (MJF) ist nur die Hälfte der Geschichte. Was nach dem Druck passiert - während der Pulverentfernung und der Nachbearbeitung - kann die Qualität der Teile, die Durchlaufzeiten und die Verwendbarkeit erheblich beeinflussen. Hier erfahren Sie, wie Ingenieure und Einkäufer häufige Fallstricke vermeiden und die Produktion in der Praxis optimieren können.
Design für leichtes Entweichen des Pulvers
Abflusslöcher hinzufügen: Bei hohlen Teilen oder inneren Kanälen sind mindestens zwei Pulveraustrittslöcher vorzusehen, die idealerweise einander gegenüberliegen. Löcher ≥ 5 mm sind für die meisten Teile geeignet.
Strategische Geometrie verwenden: In langen Kanälen oder Hohlräumen helfen interne Rippen oder Strömungsführungen dabei, eingeschlossenes Pulver während der Reinigung zu lockern und zu evakuieren.
Interne Strukturen erschließen
Gittermuster: Verwenden Sie Innengitter mit einem Abstand von mindestens 1 mm zwischen den Elementen, damit das Pulver leicht ausfließen kann.
Große Hohlräume: Lassen Sie Hohlräume nicht versiegelt - ohne Fluchtwege sammelt sich Pulver an und erhöht das Gewicht, die Transportkosten und die Nachbearbeitungszeit.
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Plan für die Reinigung des Medienzugangs
Mindestzugriffsgröße: Die inneren Merkmale sollten Öffnungen von mindestens 6,5 mm aufweisen, damit die Strahlmittel sie erreichen und reinigen können.
Vermeiden Sie anfällige Merkmale: Feine Stifte oder dünne Wände können bei automatischen Reinigungsschritten brechen. Achten Sie darauf, dass empfindliche Teile abgeschirmt oder verstärkt werden, wenn eine Nachbearbeitung erforderlich ist.
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Die Oberflächenunterschiede kennen
Interne vs. externe Qualität: Innenflächen werden in der Regel weniger gereinigt und geglättet als Außenflächen. Vermeiden Sie es, sich auf kritische Abmessungen oder Dichtungsflächen im Inneren geschlossener Bauteile zu verlassen.
Mindestwandstärke: Halten Sie sich an Wandstärken von ≥ 1 mm für Teile, die vibrierend oder perlgestrahlt werden. Dünnere Wände können sich unter Belastung verformen oder brechen.
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Intelligente Skalierung mit Post-Processing-Automatisierung
Taumeln und Sprengen: Bei der Serienproduktion kann die automatische Nachbearbeitung (z. B. Tumblerreinigung, Dampfglättung) den Arbeitsaufwand drastisch reduzieren und die Konsistenz erhöhen.
Optimierung der Parameter: Automatisierungswerkzeuge können die Reinigungszeit und -intensität auf der Grundlage der Teilegeometrie anpassen und so die Zykluszeit bei gleichbleibender Oberflächenqualität reduzieren.
Siehe unseren Qualitätssicherungsprozess
Vorteile einer frühzeitigen Optimierung der Puderentfernung
| Entwurf Aktion | Nutzen für die Produktion |
|---|---|
| Zugängliche Abflusswege hinzufügen | Schnellere Pulverentfernung, geringeres Gewicht |
| Verschlossene Hohlräume sind zu vermeiden | Leichtere Nachbearbeitung, weniger Ausschuss |
| Robuste Wandstärken verwenden | Geringeres Risiko von Schäden bei der Verarbeitung |
| Zugang für Reinigungsmedien ermöglichen | Gleichbleibende Oberflächenqualität |
Pro-Tipp für MakerVerse Benutzer
Laden Sie Ihr Teil wie gewohnt hoch; unser Angebotssystem übernimmt die Konstruktionsprüfung automatisch. Wenn Ihr Teil jedoch geschlossene Elemente oder enge Gitter enthält, sollten Sie Abflusslöcher oder Zugangspunkte hinzufügen. So beschleunigen Sie die Lieferung und verbessern die Qualität des Endprodukts.
